A sajtolás fontos része a fémplasztikai formázás területén. Lényege abban rejlik, hogy külső erőt fejt ki a nyersanyagokra, például fémlemezekre és szalagokra prés és matrica segítségével, ami plasztikus deformációt vagy szétválást okoz szobahőmérsékleten a kívánt alak és méret eléréséhez. A különböző alakítási módszerek különböző folyamatcéloknak és szerkezeti jellemzőknek felelnek meg. Ezen módszerek ésszerű kiválasztása és optimalizálása kulcsfontosságú a hatékony termelés eléréséhez, a minőség biztosításához és a költségek csökkentéséhez.
A legalapvetőbb formázási módszerek négy kategóriát foglalnak magukban: kivágás, hajlítás, nyújtás és formázás. A kivágás elválasztja az anyagot a lyukasztó és a matrica egymáshoz viszonyított mozgásával, így sík kontúrt vagy belső lyukat kap. Főleg szabályos formájú és nagy méretpontossági követelményeket támasztó alkatrészek gyártására használják, mint például tartókonzolok, csatlakozólemezek és elektromos kapcsok. A hajlítás hatására a fémlemez plasztikus hajlítási deformáción megy keresztül egy tengely körül, ami egy bizonyos szöget vagy ívet képez. Ez lehetővé teszi a pozícionálást és az erőátvitelt korlátozott helyen, és általában használják keretekhez, csatokhoz és szerkezeti elemek megerősítéséhez. A nyújtási módszerek az anyag hajlékonyságát használják ki, hogy a lapos lemezeket üreges vagy doboz alakú héjakká alakítsák, zárt vagy félig{6}}zárt üregeket képezve, amelyek jó merevséggel és tárolóképességgel rendelkeznek. Ezeket általában üzemanyagtartályokhoz, külső burkolatokhoz és készülékburkolatokhoz használják. Az alakítási módszerek olyan lokalizált deformációs folyamatokat foglalnak magukban, mint a peremezés, kidudorodás, nyakkivágás és szegés, hogy éleket, kiemelkedéseket vagy speciális ívelt felületeket hozzanak létre, amelyek megfelelnek a részletes összeszerelési vagy funkcionális követelményeknek.
A tényleges gyártás során az alkatrész szerkezetének összetettségétől függően gyakran egyedi vagy kombinált módszereket alkalmaznak. Például egy karimás furatú hajlított alkatrészt először lyukasztásnak kell alávetni, hogy megkapja a formát és a lyuk helyzetét, majd meghajlíthatja és végül peremezve. A feszített részek esetenként alakítási eljárásokat igényelnek a falvastagság és a kontúrok korrigálása érdekében, hogy biztosítsák a méretpontosságot és a felületminőséget. A folyamat sorrendje és az öntőforma szerkezete közvetlenül befolyásolja az alakítás minőségét és a gyártás hatékonyságát; ezért a folyamattervezési szakaszban szükség van egy átfogó elemzésre, amely figyelembe veszi az anyagtulajdonságokat, az alkatrészformát és a berendezés feltételeit.
A formázási módszerek hatékony megvalósítása a formatervezés és a gyártás pontosságától függ. A szerszám profilja közvetlenül meghatározza az alkatrész kontúrját és méreteit. A hézagot, a csíkokat és a felületi érdességeket pontosan be kell állítani az anyagvastagságnak és a mechanikai tulajdonságoknak megfelelően, hogy elkerüljük a hibákat, például a repedéseket, ráncokat és visszaugrást. A modern szerszámgyártás általában nagy pontosságú folyamatokat, például CNC-megmunkálást, szikraforgácsolást és huzalvágást alkalmaz, és kombinálhatja a CAE szimulációs elemzést az anyagáramlás és a feszültségeloszlás előrejelzésére, ezáltal optimalizálva az alakítási útvonalat és a szerszám szerkezetét.
Továbbá az alakítási módszerek kiválasztásánál átfogóan figyelembe kell venni a gyártási mennyiséget és az automatizálási szintet. A tömegtermelés legjobban több-állomásos progresszív szerszámmal és automatikus adagolással érhető el a folyamatos, nagy sebességű{2}}működés érdekében; kis tételek vagy próbagyártás esetén egyszerű egyszeri-műveletű szerszámok választhatók a szerszámberuházás és az átállási idő csökkentése érdekében. A kenés, a nyersdarab tartó erőszabályozása és a préslöket beállítása szintén fontos tényezők az alakítási stabilitás biztosításában.
Összességében a bélyegzett alkatrészek formázási módszerei a kivágáson, hajlításon, nyújtáson és alakításon alapulnak. Az ésszerű kombinációkkal és folyamatoptimalizálással hatékonyan megvalósítható a különböző szerkezeti részek precíziós gyártása. Ennek a módszertani rendszernek az érettsége és tökéletessége szilárd támogatást nyújt a modern ipar nagyszabású és magas színvonalú-fejlesztéséhez.