Az új energia, a precíziós elektronika, az intelligens berendezések, az autóipari magszerkezet, valamint a biztonsági és ipari vezérlés támogatásának teljes ipari láncában a fémbélyegző alkatrészek jelentik az alapvető összekötő elemeket a teljes gép összeszereléséhez. Hagyományos és szabványos segédalkatrészeknek tűnhetnek, de valójában közvetlenül meghatározzák az összeszerelési és illesztési pontosságot, a szerkezeti teherbírási stabilitást, a hosszú távú működési tartósságot, a korrózióállóságot és az öregedésgátló -képességet, valamint az egész gép hozamát.
Az iparág-széles minőségi problémáira és az ügyfelek alapvető teljesítési igényeire alapozva határozottan felhagyunk a hagyományos kiterjedt minőség-ellenőrzési modellel, amely a mintavételes ellenőrzés, a járőrvizsgálat és az arányos újra{1}}ellenőrzés. Ehelyett egy merev minőség-ellenőrzési elvet alkalmazunk, amely 100%-ban teljes körű ellenőrzést végez a teljes folyamaton, minden kategórián, minden munkaállomáson és minden tételben. Szisztematikus szabványos folyamattal, nagy-precíziós alapvizsgáló berendezésekkel, tanúsított, teljes munkaidős-minőség-ellenőrző csapatokkal, teljes-lánckövetési főkönyvekkel és megelőző hibamegelőzési folyamatvezérléssel egy zárt-hurkú, nulla{10}}hiba-minőség-ellenőrző rendszert építettünk ki. Ez a rendszer blokkol minden hibát a forrásból. Látható, ellenőrizhető és nyomon követhető, teljes körű ellenőrzési lehetőségekkel biztosítjuk, hogy a fémbélyegző alkatrészek minden tételének minősége ellenőrizhető legyen, a kiszállítás gondtalan-és a kompatibilitás gondtalan-. Ez az átfogó megközelítés minden partner mély minőségi elismerését és hosszú távú bizalmát kivívta{16}}.
A fémbélyegzés nagy-ciklusú, folyamatos, több-állomásos hidegalakítási eljárás. Számos ellenőrizhetetlen helyszíni változó kombinációjának van kitéve, mint például a nyersanyag tekercseinek ingadozása, a matricák természetes kopása, a bélyegzési tonna enyhe eltérései, az egyes állomások adagolási eltérései, a környezeti hőmérséklet és páratartalom okozta interferencia, a kezelői technikák finom különbségei, a berendezés működésének enyhe rezgései és a kenési zavarok. Még ha az elülső-folyamat-hibakeresés, a berendezések ellenőrzése és a szerszámkalibrálás mind megfelelnek a szabványoknak, a tömeggyártás során véletlenszerűen és szabálytalanul keletkeznek egyetlen hibás termékek. Ez egy objektív gyártási törvény a bélyegzőiparban, és önmagában az automatizált tömeggyártási berendezésekkel nem lehet teljesen elkerülni.
Cégünk évek óta mélyen érintett a precíziós fémbélyegzési alkatrészeket támogató területen, és alaposan megértette a teljes gyártási minőség-ellenőrzési lánc logikáját. Mindig betartjuk a hosszú távú minőség elvét, nem bocsátkozunk árháborúba, nem szűkítjük le a minőségellenőrzési időt, és nem egyszerűsítjük le a minőségellenőrzési folyamatokat. Határozottan felhagyunk minden alacsony-költségű, magas-kockázatú mintavételi vizsgálati modellel, és szigorúan végrehajtjuk a 100%-os teljes ellenőrzést és ellenőrzést minden alkatrész, minden folyamat és minden kulcsfontosságú pont tekintetében. Az összes lehetséges minőségi problémát a gyár elhagyása előtt, berakodás előtt és szállítás előtt felfogjuk, ezáltal elkerüljük a későbbi minőségi kockázatokat, utómunkálati költségeket és szerződéses vitákat ügyfeleink számára, és szilárd első védelmi vonalat építünk a minőség érdekében a kereslet és kínálat együttműködésében.
A jó-minőségű bélyegzett alkatrészek soha nem a gyártás utáni-javítások vagy utómunkálatok eredménye, hanem a szigorú gyártás előtti{{2}ellenőrzés, a-darabonkénti-ellenőrzés és a zárt-hurkú kezelés eredménye a teljes folyamat során. A nulla-hiba szállítás soha nem a szerencse kérdése, hanem a 100%-ban teljes körű ellenőrzésen alapuló szilárd alap. A fémbélyegző alkatrészek minden kategóriája esetén, függetlenül a rendelés méretétől, a munkadarab vastagságától vagy összetettségétől, illetve attól, hogy szabványosak vagy egyedi gyártásúak, feltétel nélkül végrehajtjuk a 100%-os teljes körű ellenőrzést. Nem foglalkozunk a tételek szelektív mintavételével, a nagyméretű alkatrészek részletes vizsgálatával, az apró alkatrészek durva ellenőrzésével, a sürgősségi rendelések egyszerűsített minőségellenőrzésével, vagy a felügyelet nélküli éjszakai műveletek miatti ellenőrzés alóli felmentéssel. A minőségi szabványok a nap 24 órájában, minden tételben és minden kategóriában egységesek. Konkrét teljes körű ellenőrzési tevékenységeink, ellenőrizhető tesztadatok és felülvizsgálható minőség-ellenőrzési feljegyzések révén lehetővé tesszük ügyfeleink számára, hogy közvetlenül láthassák a minőség-ellenőrzés részleteit, biztosítva a gondtalan beszerzést, gyártást és szerződések teljesítését, és egyetlen együttműködés után valóban hosszú távú bizalomra teszünk szert.
A fémbélyegző alkatrészek gyártási minőségi problémáinak több mint 70%-a eredendően nem megfelelő alapanyagokból, például tekercsekből és lemezekből ered. Ezek közé tartozik az egyenetlen vastagság, az össze nem illő anyagok, a felületi oxidáció, a belső szennyeződések, a túlzott keménység és a tekercs elhajlása. Semmilyen precíziós bélyegzés vagy szigorú késztermék-ellenőrzés nem tudja teljesen orvosolni ezeket a problémákat. Ezért a 100%-os ellenőrzési folyamatunk az első védelmi vonal, amely magában foglalja az összes bejövő nyersanyag átfogó ellenőrzését. Egyáltalán nem használunk alacsony-árú, minőségi vizsgálati jelentés, nyomon követhetőségi tanúsítvány vagy ismeretlen eredetű alapanyag nélkül.
A bélyegzőműhelyben végzett minden beindítás-és tömeggyártási művelet, beleértve a formák cseréjét, a bélyegzés mennyiségének beállítását, az adagolási löket optimalizálását, a nyersanyag tételek cseréjét és a berendezés újraindítását, szigorúan tilos a közvetlen tömeggyártás. Szigorú első-darab-ellenőrzési és -ellenőrzési mechanizmust kell bevezetni, valamint egy dedikált újra-ellenőrzést és kalibrálást a formacserét követően. Miután a kezelők elvégeztek 3-5 próbagyártási darabot, a darabokat azonnal átszállítják egy erre a célra szolgáló minőségellenőrző állomásra. A minőségellenőrök átfogó, teljes-dimenziós és aprólékos, teljes-pontellenőrzést végeznek, összehasonlítva a munkát az ügyfelek 2D-s rajzaival, 3D-s modelljeivel, a tűréskövetelményekkel, a megjelenési elfogadási szabványokkal és az összeszerelés-kompatibilitási előírásokkal. Az ellenőrzött legfontosabb jellemzők közé tartozik a kritikus furatok középtávolsága, a referenciaélek pozicionálása, a hajlítási visszarugózási szögek, a formázási síkság, az összeszerelési illesztési tűrések, az éllyukasztási merőlegesség, a sarok integritása és a felületformálási konzisztencia. Ezzel egyidejűleg ellenőrzik a sajtolóberendezés valós idejű nyomásparamétereit, a szerszám nyitási és zárási pontosságát, valamint az adagolási szinkronizálási sebesség megfelelőségét.
Miután minden munkadarabon átesett a bélyegzés, sorjázás, szintezés és előtisztítás Ez elindítja a 100%-os végső ellenőrzés zárt{5}}hurkos folyamatát, amely alapvető védelem a hibás termékek gyárból való elhagyása ellen. A szabványok a legszigorúbbak, az ellenőrzés a legátfogóbb, és az ítélet a legszigorúbb. A fémbélyegző alkatrészek minőségellenőrzési területe független, zárt, por-mentes, tiszta, és állandó hőmérsékletet és páratartalmat tart fenn, elkerülve a környezeti fény, a por és a hőmérséklet-különbségek okozta interferenciát az ellenőrzés pontosságában. Professzionális, nagy pontosságú berendezések teljes készletével van felszerelve, beleértve a 2D képmérő műszert, a nagy pontosságú mikrométert, a mélységmérőt, a koaxiális mérőműszert, a síkságmérő műszert, a speciális szerszámrögzítéseket és a nagy-felbontású, nagy{14}}intenzitású ellenőrző lámpákat.
Annak biztosítása érdekében, hogy a fémbélyegző alkatrészek 100%-os ellenőrzése ne pusztán formalitás vagy durva gyakorlat legyen, hanem valóban hatékony legyen, ez nem érhető el egyszerűen néhány minőségellenőr hozzáadásával. Ehhez professzionális minőségellenőrző csapatra, nagy-precíziós tesztelő hardverre, szabványos működési eljárásokra, dedikált minőségellenőrzési környezetre és egy teljesen nyomon követhető nyilvántartási rendszerre van szükség. Ehhez egy átfogó öt-az-garanciarendszer kiépítése szükséges, amely magában foglalja az embereket, a gépeket, az anyagokat, a módszereket és a környezetet, hogy teljes mértékben támogassa a nulla-hibaminőség-ellenőrzés megvalósítását, biztosítva a pontos vizsgálati adatokat minden teszthez, az egységes megítélési szabványokat minden tételre és a stabil minőséget minden tételnél.